品質管理

複雑な運用でも
品質を安定させる

WMSや検品だけでなく、環境整備、保管ルール、教育、改善まで含めて、条件が複雑でも再現性の高い出荷品質を目指しています。

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99.99% 出荷精度

数字を支えるのは、毎日の確認工程です

WMS、ロケーション管理、バーコード検品、出荷前確認、作業手順の標準化を組み合わせ、在庫差異や誤出荷が起きにくい運用をつくっています。

品質を支える4つの仕組み

何を使っているかではなく、なぜ誤出荷や在庫差異が起きにくくなるのか。現場で再現できる形に落とし込んでいます。

仕組み 01

在庫差異を防ぐ仕組み

履歴を残し、在庫のズレに早く気づき、改善につなげる。

  • クラウドWMSで入出荷履歴と在庫数を見える化
  • ロット・賞味期限単位での在庫把握
  • 在庫照会・棚卸で差異を早期に発見
  • 差異の原因を記録し、運用ルールへ反映

※運用内容に応じて「クラウドトーマスPro」「Air Logi」などのクラウドWMSを活用しています。

在庫履歴を見える化するイメージ

仕組み 02

探さない倉庫を作る

ロケーション管理 → 探さない → 迷わない → 取り違えない → 教育しやすい。

  • 商品ごとのロケーションを決め、保管場所を固定
  • 定位置管理で資材・道具の置き場所を統一
  • 入荷から出荷までの動線を見直し、迷いを減らす
  • 新人でも同じ場所から取り出せる状態を維持
ロケーション管理で探さない倉庫を作るイメージ

仕組み 03

誤出荷を防ぐ確認工程

目視だけに頼らず、照合と手順書で確認を仕組み化する。

  • バーコード検品でSKU違いを防ぐ
  • 出荷前のダブルチェック工程を設計
  • 販路・同梱条件ごとの手順書を整備
  • 例外ルールを現場で再現できる形に整理
バーコード検品と確認工程のイメージ

仕組み 04

人と現場を育てる

誰が作業しても品質がブレにくいよう、教育と改善を続ける。

  • 新人教育 → 手順書 → 実地教育 → 品質確認 → 独り立ち
  • 毎朝の5S・環境整備で現場の基準をそろえる
  • 環境整備で見つかった課題を共有し、ルール変更へ
  • 改善内容を標準化し、次の担当者へ引き継ぐ
現場教育と改善活動のイメージ

どの工程で、何を防ぐのか

工程確認内容防ぐミス
入荷商品・数量・外装を確認し、入荷実績をWMSへ登録入荷数の相違、未登録在庫
保管SKU、ロット、賞味期限と保管場所をひも付けて管理在庫差異、先入れ先出しの誤り
ピッキング出荷指示と商品を照合し、決められたロケーションから取り出す商品・数量の取り違え
ラベル貼り・セット組み販路・商品ごとの手順書に沿って、同梱物や作業条件を確認同梱漏れ、ラベル・セット内容の誤り
梱包・出荷バーコード検品と出荷前確認を行い、送り状と荷物を照合誤出荷、送り状の貼り違い
出荷後入出荷履歴を残し、差異やミスの原因を手順・配置へ反映同じ原因による再発

毎日の環境整備

物流品質は、日々の現場環境にも左右されます。ホエールでは、毎朝の環境整備を通じて、探し物や取り違い、作業中の迷いを減らし、正確な出荷につなげています。

倉庫内の環境整備
整理された保管スペース
作業動線が整った梱包スペース
  1. Step 1 毎朝15分 出荷前に倉庫全体の状態を確認
  2. Step 2 5S 整理・整頓・清掃・清潔・躾
  3. Step 3 清掃計画表 誰が・いつ・どこを整えるかを明確化
  4. Step 4 改善共有 現場で見つかった課題をチームで共有
  5. Step 5 翌日反映 手順・配置・ルールへ改善を反映

ホエールの5S

5Sは、ホエールの物流品質を支える現場文化です。きれいにするためだけでなく、異常に早く気づき、同じミスを繰り返さないための土台として運用しています。

  • 整理（Seiri） 不要なものを置かない。探す時間と取り違いを減らす。
  • 整頓（Seiton） 定位置を決め、誰でも同じ場所から取り出せるようにする。
  • 清掃（Seiso） 汚れや乱れを早く見つけ、異常のサインを逃さない。
  • 清潔（Seiketsu） 整理・整頓・清掃を標準として維持する。
  • 躾（Shitsuke） ルールを習慣化し、新人にも引き継がれる状態にする。

よくある質問

品質管理はどの工程から対応していますか？

入荷・検品から保管、ラベル貼り・セット組み、出荷、返品まで、工程ごとに確認ポイントと手順を決めています。

バーコード検品はすべての出荷で行いますか？

商品特性や作業内容に応じて、バーコード検品・目視確認・ダブルチェックを組み合わせます。販路や同梱条件に合わせて確認工程を設計します。

在庫差異が起きた場合はどうなりますか？

WMSの履歴と現場確認をもとに原因を特定し、保管方法や作業手順の見直しにつなげます。再発防止のルール化を行います。

5Sや環境整備はどのくらいの頻度で行っていますか？

毎朝、出荷前に環境整備を行っています。清掃計画表で担当とエリアを決め、改善点は共有して翌日以降の運用へ反映します。

倉庫見学で品質の取り組みを確認できますか？

はい。保管の状態、作業動線、確認工程の設計について、見学やオンラインでのご説明が可能です。お問い合わせください。

実際どこまでお願いできるの？ まずは無料で相談できます。

現在の運用を伺い、委託できる範囲と概算費用をご案内します。

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