在庫管理
在庫差異を防ぐ仕組み
履歴を残し、在庫のズレに早く気づき、改善につなげる。
- クラウドWMSで入出荷履歴と在庫数を見える化
- ロット・賞味期限単位での在庫把握
- 在庫照会・棚卸で差異を早期に発見
- 差異の原因を記録し、運用ルールへ反映
※運用内容に応じて「クラウドトーマスPro」「Air Logi」などのクラウドWMSを活用しています。
品質管理
複雑な運用でも
品質を安定させる
WMSや検品だけでなく、環境整備、定位置管理、作業手順の共有、改善まで含めて、条件が複雑でも再現性の高い出荷品質を目指しています。
99.99%
出荷精度（2025年度実績）
数字を支えるのは、毎日の確認工程です
WMS、ロケーション管理、バーコード検品に加え、毎日の環境整備と、手順・確認・改善の共有を組み合わせ、在庫差異や誤出荷が起きにくい運用をつくっています。
品質を支える4つの仕組み
何を使っているかではなく、なぜ誤出荷や在庫差異が起きにくくなるのか。現場で再現できる形に落とし込んでいます。
保管場所
探さない倉庫を作る
ロケーション管理 → 探さない → 迷わない → 取り違えない → 教育しやすい。
- 商品ごとのロケーションを決め、保管場所を固定
- 定位置管理で資材・道具の置き場所を統一
- 入荷から出荷までの動線を見直し、迷いを減らす
- 新人でも同じ場所から取り出せる状態を維持
出荷確認
誤出荷を防ぐ確認工程
目視だけに頼らず、照合と手順書で確認を仕組み化する。
- バーコード検品でSKU違いを防ぐ
- 出荷前のダブルチェック工程を設計
- 販路・同梱条件ごとの手順書を整備
- 例外ルールを現場で再現できる形に整理
手順の共有
作業を人に依存させない
作業条件を見える形で共有し、気づきと改善を次の手順へ戻す。
- 商品・販路ごとの作業条件を手順書へ整理
- 現場で注意点を共有しながら作業を確認
- 毎朝の5S・環境整備で現場の基準をそろえる
- 条件変更や現場の気づきを手順へ反映
どの工程で、何を防ぐのか
| 工程 | 確認内容 | 防ぐミス |
|---|---|---|
| 入荷 | 商品・数量・外装を確認し、入荷実績をWMSへ登録 | 入荷数の相違、未登録在庫 |
| 保管 | SKU、ロット、賞味期限と保管場所をひも付けて管理 | 在庫差異、先入れ先出しの誤り |
| ピッキング | 出荷指示と商品を照合し、決められたロケーションから取り出す | 商品・数量の取り違え |
| ラベル貼り・セット組み | 販路・商品ごとの手順書に沿って、同梱物や作業条件を確認 | 同梱漏れ、ラベル・セット内容の誤り |
| 梱包・出荷 | バーコード検品と出荷前確認を行い、送り状と荷物を照合 | 誤出荷、送り状の貼り違い |
| 出荷後 | 入出荷履歴を残し、差異やミスの原因を手順・配置へ反映 | 同じ原因による再発 |
毎日の環境整備
物流品質は、日々の現場環境にも左右されます。ホエールでは、毎朝の環境整備を通じて、探し物や取り違い、作業中の迷いを減らし、正確な出荷につなげています。
- Step 1 毎朝15分 出荷前に倉庫全体の状態を確認
- Step 2 5S 整理・整頓・清掃・清潔・躾
- Step 3 清掃計画表 誰が・いつ・どこを整えるかを明確化
- Step 4 改善共有 現場で見つかった課題をチームで共有
- Step 5 翌日反映 手順・配置・ルールへ改善を反映
担当者が変わっても、品質をそろえる仕組み
商品・納品先ごとの作業条件を手順として共有し、実際の作業で確認します。条件の変更や現場で得た気づきを次の手順へ戻し、経験だけに依存しない運用を目指します。
| 仕組み | 現場で行うこと | 防ぐこと |
|---|---|---|
| 作業条件の見える化 | 商品、納品先、検品、梱包、例外時のルールを手順に整理 | 判断基準が担当者によって変わることを防ぐ |
| 現場での作業確認 | 入荷・ピッキング・加工・梱包の注意点を実際の作業で共有 | 手順書だけでは伝わりにくい注意点の見落としを防ぐ |
| 変更点の共有 | 新商品、販路、伝票、セット内容の変更を担当者と手順へ反映 | 古い条件のまま作業することを防ぐ |
| 気づきの反映 | 差異やミス、改善点を共有し、配置・確認方法・手順を見直す | 同じ原因によるミスの再発を防ぐ |
手順書を現場で使える形にする
文章だけでなく、商品、配置、確認箇所を作業者が判断できる形に整理します。
変更点を共有する
伝票や同梱物などの条件変更を、該当作業を行う担当者へ共有します。
改善を次の手順へ戻す
現場で見つかった注意点を手順へ反映し、担当者が変わっても共有できる状態にします。
毎朝の5S
5Sを、出荷前の毎朝続けています。探す時間と取り違いを減らし、汚れや乱れから異常に早く気づくためです。見つかった課題は、配置や手順へ戻します。
よくある質問
品質管理はどの工程から対応していますか？
入荷・検品から保管、ラベル貼り・セット組み、出荷、返品まで、工程ごとに確認ポイントと手順を決めています。
バーコード検品はすべての出荷で行いますか？
商品特性や作業内容に応じて、バーコード検品・目視確認・ダブルチェックを組み合わせます。販路や同梱条件に合わせて確認工程を設計します。
在庫差異が起きた場合はどうなりますか？
WMSの履歴と現場確認をもとに原因を特定し、保管方法や作業手順の見直しにつなげます。再発防止のルール化を行います。
5Sや環境整備はどのくらいの頻度で行っていますか？
毎朝、出荷前に環境整備を行っています。清掃計画表で担当とエリアを決め、改善点は共有して翌日以降の運用へ反映します。
作業担当者にはどのような教育を行っていますか？
商品・納品先ごとの作業条件を手順として共有し、現場で注意点を確認します。条件変更や改善点があれば手順を見直し、担当者へ共有することで、経験だけに依存しない運用を目指します。
倉庫見学で品質の取り組みを確認できますか？
はい。保管の状態、作業動線、確認工程の設計について、見学やオンラインでのご説明が可能です。お問い合わせください。
実際どこまでお願いできるの？ まずは無料で相談できます。
現在の運用を伺い、委託できる範囲と概算費用をご案内します。
お急ぎの方はお電話ください
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0120-612-675